RSS

Metode Analisa Bahaya


1.      Check List
Merupakan suatu metode untuk menganalisa menggunakan daftar tertulis yang terstruktur untuk menganalisa suatu sistem. Metode Check List ini seringkali disebut Experience base Analysis. Penggunaan daftar yang tertulis sangat ditekankan sebisa mungkin untuk mendetail di setiap unit kegiatan di dalam sistem tersebut. Maka dari itu analisis ini sering digunakan untuk menganalisa suatu sistem dengan standard, misalnya SOP, UU, dan lain-lain. Karakter metode analisis ini adalah mudah digunakan oleh “Less Experience Engineer”. Analisis ini harus terus diaudit dan di-upgrade annually.
Tujuan dari pelaksanaan analisis ini adalah untuk memastikan dan menjamin bahwa perusahaan telah memenuhi standard yang telah ditentukan. Prosedur pelaksanaannya adalah:
Memilih/ membuat daftar pertanyaan yang terstruktur,
Pelaksanaan dan survey
Dokumentasi hasil
Analisa

2.      What If Analysis
Merupakan suatu metode identifikasi bahaya dengan pendekatan brainstorming dan melibatkan tim yang multidisiplin. Analisis ini digunakan untuk memeriksa secara sistematis dari setiap aspek, baik dari facility design dan operasi, misalnya seperti bangunan, sistem pembangkit tenaga, bahan baku, produk, tanki, prosedur operasi, keamanan pabrik dan lain-lain. Metode ini merupakan alternatif untuk mengidentifikasi bahaya yang dianggap efisien dari beberapa metode lain, seperti HAZOP, FMEA, maupun  FTA, karena dapat dihindarkan terjadinya perdebatan mengenai kondisi area. Metode ini dapat digunakan dalam berbagai tahap dari siklus suatu sistem mulai dari tahap konsep, rancangan, operasi, hingga pada tahap pasca operasi.
Kelemahan metode “What If Analysis” ini adalah kurang terstruktur dibandingkan metode lainnya. Dan bila dilakukan oleh orang yang kurang berpengalaman, maka dia akan mengalami kesulitan mengajukan pertanyaan. Jika persediaan pertanyaan telah habis, dapat digunakan what if check list yang tersedia untuk meyakinkan semua potensi bahaya telah direview. Prosedur pelaksanaannya adalah:
Persiapan Review
–          Siapkan informasi yang diperlukan, misalnya PFD, SOP, dan lain-lain
–          Untuk review existing plant, maka perlu dilakukan kunjungan lapangan dan interview terhadap personel dari fungsi operasi, pemeliharaan, dan lain-lain.
–          Menyusun daftar pertanyaan “what if”.

Pelaksanaan Review
–          Penjelasan tentang sistem proses termasuk pelaksanaan plant safety equipment, health control procedure, dan lain-lain
–          Untuk sistem yang kompleks, dilakukan pemecahan sistem atas beberapa bagian, sehingga proses review bisa lebih difokuskan.
Terminologi yang digunakan dalam “What If Analysis” adalah:
Pertanyaan What if
Akibat (hazard/consequence) dan tanggapan/respon dari pertanyaan yang diajukan.
Pengamanan/safeguard dan safety equipment yang sudah ada
Rekomendasi yang akan diberikan atas dasar analisa terhadap konsekuensi dan safeguard yang ada. Apabila belum terdapat safeguard yang memadai, perlu direkomendasikan.

3.      FMEA
Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) merupakan teknik analisa resiko secara sirkulatif yang digunakan untuk mengidentifikasi bagaimana suatu peralatan, fasilitas/sistem dapat gagal serta akibat yang dapat ditimbulkannya. Hasil FMEA berupa rekomendasi untuk meningkatkan kehandalan tingkat keselamatan fasilitas, peralatan/sistem. Untuk bisa menjalankan metode ini, diperlukan tersedianya data dan informasi seperti pengetahuan tentang fungsi dari tiap-tiap peralatan serta model kegagalannya, pengetahuan tentang fungsi sistem/plant dan respon terhadap suatu kegagalan. Beberapa pertanyaan dasar yang akan dijawab oleh analis untuk melakukan FMEA adalah:
Bagaimana masing-masing komponen mengalami kegagalan?
Mekanisme apa yang menyebabkan mode kegagalan tertentu?
Apa dampak dari kegagalan itu?
Apakah kegiatan memiliki keterkaitan dengan keselamatan?
Bagaimana kegagalan tersebut dapat dideteksi?
Apa yang harus disediakan untuk mengkompensasi kegagalan?
Langkah-langkah yang harus ditempuh ketika melakukan FMEA di antaranya adalah:
Penentuan masalah
Melakukan pemilahan beberapa bagian dari peralatan fasilitas/sistem, sehingga pembahasan dapat terfokus. Contoh: Loss TemperatureControl in Oxidising System
Pelaksanaan review
Pengisian lembar kerja yang terdiri dari:
Nomor item,
Identifikasi data peralatan,
Deskripsi data equipment type, operating configuration, serta karakteristik spesifik lain seperti high temperature, high press yang dapat mempengaruhi failure modes serta efek-efeknya.
Description of Failure
Untuk setiap failure mode yang diidentifikasi, harus selalu disebutkan akibat yang ditimbulkan dari kegagalan tersebut.
Pengaman (Safeguard)
Setiap safety features of procedures pada sistem yang dapat mengurangi kemungkinan dampak terjadinya kegagalan.
Tindakan (Action/ Risk Reducing Measures)
Kemungkinan kegiatan untuk mengendalikan/mencegah akibat serius dari sebuah kegagalan.
Comment
Me-record informasi lain yang tidak dapat dimasukkan ke kolom sebelumnya.
Pendokumentasian hasil analisa.

4.      Hazop
Hazard and Operability (HAZOP) Analysis adalah suatu cara yang sistematis dalam menganalisa resiko suatu sistem dimana masalah kegiatan pengoperasian yang potensial dalam suatu sistem yang diidentifikasi dengan menggunakan suatu rangkaian kata kunci untuk menyelidiki penyelewengan proses di dalam sistem. Metode ini dapat berlaku pada berbagai mode operasi dari suatu proses aliran dan juga dapat diaplikasikan pada berbagai prosedur atau flowchart. Karakteristik HAZOP adalah:
Sistematik, menggunakan struktur atau susunan dengan mengandalkan guide word dan gagasan tim untuk melanjutkan dan memastikan safeguard yang sesuai.
Pengkhususan bentuk oleh berbagai multidisiplin ilmu yang dimiliki oleh anggota tim.
Dapat digunakan untuk berbagai macam sistem atau prosedur.
Penggunaannya lebih sebagai sistem pada teknik penafsiran bahaya.
Perkiraan awal, sehingga mampu menghasilkan kualitas yang baik, meskipun kuantitas berpengaruh.
Teknik kualitatif,teliti, dan sitematis.
Digunakan guide word yang ditentukan dan baku.
Dipertimbangkan penyimpangan dari kondisi normal.
Menemukan permasalahan keselamatan dan operasi.
Beberapa kelebihan dari metode analisa HAZOP adalah:
–          Mudah dipelajari
–          Memacu kreatifitas dan membangkitkan ide-ide
–          Sistematis
–          Diterima secara luas sebagai salah satu metode untuk identifikasi bahaya
–          Tidak hanya fokus pada safety, karena juga mengidentifikasi hazard (mencegah kecelakaan) dan operability (berjalan lancarnya suatu proses sehingga meningkatkan plant performance).

Sedangkan kelemahan penerapan metode HAZOP adalah:
–          Sangat bergantung kepada kemampuan anggota tim.
–          Memerlukan waktu yang panjang dan melelahkan
–          Perlu komitmen tim dan manajemen.
Penerapan metode HAZOP ini sesuai untu kondisi:
Dilakukan di semua tahap, namun disarankan pada final design.
Saat revalidasi HAZOP agar dapat diyakinkan studi tetapi relevan dan mutakhir serta menjamin keselamatan dan keandalan proses semua permasalahan baru sehingga bisa diidentifikasi dan dilakukan perbaikan.
Sesudah kecelakaan dan penambahan, penggantian peralatan, maupun ketika memodifikasi proses dan peralatan disarankan untuk melakukan HAZOP.
Terminologi yang digunakan dalam HAZOP analysis adalah:
Titik studi
Pemisahan satu unit proses atas beberapa bagian agar studi dapat dilakukan lebih terorganisir untuk memfokuskan studi.
Tujuan
Fungsi, sistem, besaran, dan parameter yang telah ditetapkan/dirancang agar proses berjalan normal.
Kata penuntun (Guide word)
Parameter
Penyimpangan (deviation)
Penyebab (alasan kenapa terjadi deviasi)
Akibat (hasil dari deviasi)
Bahaya (hazard)
Pengaman (safeguard/control)
Perlengkapan pencegahan yang mencegah penyebab atau perlindungan terhadap konsekuensi kerugian juga untuk mengurangi akibat.
10.   Severity
Tingkat keparahan yang diperkirakan dapat terjadi.
11.  LikelyHood
Kemungkinan terjadinya konsekuensi dengan sistem pengamanan yang ada.
12.  Risk Ranking
Resiko adalah kombinasi antara likehood dan severity/consequence. Dengan menggunakan Hazard priority rating matriks antara consequence rating dan probability rating.
 
5.      AEA
Action Error Analysis (AEA) digunakan untuk menganalisa interaksi antara mesin dan manusia. Tujuan Action Error Analysis adalah untuk mencari akibat yang ditimbulkan jika manusia membuat kesalahan dalam melaksanakan tugas yang berkaitan dengan mesin-mesin otomatis. Metode ini digunakan untuk mempelajari konsekuensi dari kesalahan manusia yang potensial dalam pelaksanaan tugas yang berkaitan dengan mengarahkan fungsi otomatis. Metode ini sangat mirip dengan FMEA , tetapi metode ini lebih khusus diterapkan untuk langkah-langkah dalam prosedur manusia daripada komponen perangkat keras atau bagian sistem lainnya. Setiap kasus yang mempertemukan antara manusia dan proses otomatis dapat dievaluasi, seperti pilot dengan kontrol kokpit, atau operator dengan display mesin yang dioperasikannya, dan lain-lain. Tujuan umum dari pelaksanaan analisis dengan menggunakan metode AEA adalah:
menjadi dokumentasi lengkap dan sistematis dari kesalahan manusia yang potensial terjadi
Mengidentifikasi penyebab kesalahan manusia dan mengurangi tindakan yang dapat menyebabkan kesalahan manusia teradi kembali
Mengidentifikasi konsekuensi serius dan segera dapat diambil tindakan untuk  mengurangi konsekuensi.
Meningkatkan pengetahuan dan pemahaman tentang prosedur
Meningkatkan reputasi vendor dan operator dengan memiliki kontrol prosedur
Analisis harus dilakukan untuk semua prosedur baru, di mana kesalahan manusia dapat menyebabkan risiko yang tidak dapat diterima. Misalnya, seorang pengembang teknologi baru harus melakukan analisis untuk prosedur penanganan kritis terhadap teknologi baru selama fase desain. Pedoman ini terutama dibuat untuk menganalisis prosedur pengembang selama tahap desain. Namun, analisis tersebut juga dapat digunakan untuk menganalisis prosedur operator baru. Terakhir, analisis  dapat digunakan untuk menganalisis prosedur yang ditetapkan berdasarkan pengalaman para operator yang berada pada pos-pos yang penting dalam suatu sistem.
Pengaplikasian metode ini untuk menganalisa suatu sistem memiliki beberapa kelebihan dan kelemahan, di antaranya adalah:
AEA membutuhkan tersedianya prosedur rinci, sehingga analisis ini tidak cocok untuk tindakan berdasarkan perilaku berbasis pengetahuan. Kualitas AEA tergantung dari para analis dan kemampuan mereka untuk mengidentifikasi kesalahan manusia. Oleh karena itu semua hasil dari analisis ini tidak harus dianggap sebagai pernyataan fakta, melainkan sebagai pendekatan sistematis untuk menggambarkan risiko dengan cara yang terbaik. Kesimpulan dari analisis selalu bisa dibahas.
AEA mengasumsikan penjelasan prosedur yang benar dan tidak akan membahas langkah-langkah yang hilang, langkah yang tidak perlu, salah langkah, langkah-langkah dieksekusi dalam urutan yang salah dan waktu. Masalah-masalah harus diverifikasi sebelum analisis.
AEA lebih menekankan pada kesalahan manusia dan penyebabnya.
AEA tidak cocok untuk menganalisis prosedur dengan tingkat pemecahan masalah yang lebih kompleks dan pengambilan keputusan.
AEA mempertimbangkan setiap jenis kesalahan tindakan sebagai kejadian yang independen ketika menganalisis konsekuensi. Dalam memutuskan tindakan yang lebih nyata dari suatu mode kesalahan mungkin terjadi pada waktu yang sama. Juga kombinasi mode kesalahan tindakan dan mode kegagalan fisik mungkin terjadi pada waktu yang sama.

 

Tinggalkan Balasan

Isikan data di bawah atau klik salah satu ikon untuk log in:

Logo WordPress.com

You are commenting using your WordPress.com account. Logout / Ubah )

Gambar Twitter

You are commenting using your Twitter account. Logout / Ubah )

Foto Facebook

You are commenting using your Facebook account. Logout / Ubah )

Foto Google+

You are commenting using your Google+ account. Logout / Ubah )

Connecting to %s

 
%d blogger menyukai ini: