RSS

Risk Management

09 Agu

  1. A.    CHECK LIST

Check list adalah salah satu cara yang paling sederhana yang lazim digunakan untuk mengurangi kesalahan atau bahkan kegagalan yang dapat ditimbulkan oleh keterbatasan memori dan perhatian manusia. Cara ini membantu untuk memastikan konsistensi dan kesempurnaan dalam melaksanakan suatu tugas atau kegiatan.

Contoh yang paling sederhana adalah “to do the list” sedangkan contoh yang lebih kompleks dapat berupa jadwal, yang menjabarkan tugas-tugas berdasarkan waktu dan faktor berpengaruh lainnya.

Checklist sering dipresentasikan dalam bentuk daftar tugas dengan checkboxes di sebelah kiri daftar tugas tersebut, kemudian tanda centang diberikan dalam checkboxes tersebut setelah tiap-tiap daftar tugas tersebut selesai dilaksanakan.

Banyak hazard  dapat diidentifikasi dengan menggunakan checklist. Proswdur umum untuk membau checklist adalah sebagai berikut:

  1. Tentukan sasaran dari checklist. Apa tujuannya, di mana akan digunakan, dan hasil akhir apa yang diharapkan? Yang paling penting adalah hal-hal apa saja yang tidak dapat dicapai dengan hanya menggunakan metode ini, dan metode apa lagi yang diperlukan? Kenali keterbatasan tersebut sebelum memulai.
  2. Identifikasi cakupan wilayah keahlian yang diperlukan dalam checklist, dan pilih orang-orang yang berkompetensi dalam masing-masing bidang.
  3. Mulailah kembangkan checklist. Kemudian bagilah project tersebut ke dalam beberapa subsistem untuk memudahkan analisis
  4. Ambillah penilaian independen dari manajer atau project engineer berpengalaman. Langkah ini sangat krusial untuk mengidentifikasi kemungkinan kelebihan prediksi atau bahkan kelalaian menentukan prediksi.
  5. Perbaharui checklist jika diperlukan, ketika informasi-informasi tamabahan tentang project terebut diproleh.

Namun checklist juga memiliki kekurangan:

  • Karena tidak memiliki standard khusus, item-item dalam checklist sangat tergantung pada pengetahuan dan pengalaman para penyusun checklist. Oleh karena itu, pemilihan personel penuyusun checklist sangat menentukan keberhasilan projuct,
  • Checklist hanya merupakan “yes or no question” yang tidak dapat menggambarkan secara detil efisiensi dari suatu subsistem dalam project yang dilaksanakan,
  • Checklist tidak dapat mengurutkan skala prioritas (rangking) suatu hazard,
  • Apabila checklist disusun oleh orang yang kurang berpengalaman, kemungkinan  terlewatnya suatu hazard menjadi lebih besar.
  1. B.     WHAT IF ANALYSIS

What if Analysis adalah metode ide terstruktur menentukan hal-hal apa yang bisa salah dan menilai kemungkinan dan konsekuensi dari situasi yang terjadi. Jawaban untuk pertanyaan-pertanyaan ini membentuk dasar untuk membuat penilaian mengenai batas wajar risiko tersebut dan menentukan program tindakan yang direkomendasikan bagi yang risiko dinilai tidak dapat diterima. Sebuah tim review yang berpengalaman dapat secara efektif dan produktif memahami isu utama tentang proses atau sistem. Dipimpin oleh seorang berpengalaman yang fokus, setiap anggota tim review berpartisipasi dalam menilai apa yang bisa salah berdasarkan pengalaman masa lalu mereka dan pengetahuan tentang situasi yang sama.

Menggunakan prosedur operasi dan / atau Piping dan Instrument Diagram (P & ID), tim review langkah operasi atau proses yang menggunakan bentuk mirip dengan ilustrasi pada Gambar-B 1. Anggota tim biasanya meliputi personil operasi dan pemeliharaan, desain dan / atau insinyur operasi, keterampilan khusus sesuai kebutuhan (ahli kimia, insinyur struktur, radiasi ahli, dll) dan perwakilan keamanan. Pada setiap langkah dalam prosedur atau proses, “What-if questions” disertakan dan jawaban atas pertanyaan-pertanyaan tersebut dilampirkan. Untuk meminimalkan kemungkinan bahwa potensi masalah tidak diabaikan, rekomendasi-rekomendasi terlampir dilaksanakan sampai semua potensi bahaya teridentifikasi.

Tim review kemudian membuat penilaian mengenai kemungkinan dan keparahan dari “what-if answer”. Jika risiko yang ditunjukkan oleh penilaian mereka tidak dapat diterima maka rekomendasi dibuat oleh tim untuk tindakan lebih lanjut. Analisis yang telah selesai ini kemudian dirangkum dan diprioritaskan, dan tanggung jawab untuk dilaksanakan.

What If?

Jawaban

Kemungkinan

Konsekuensi

Rekomendasi

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Gambar B-1. Form What-if Analysis

Langkah-langkah What-if Analysis:

  1. Langkah pertama adalah melakukan analisis yang efektif termasuk memilih batas-batas review, melibatkan individu-individu yang tepat, dan memiliki informasi yang benar. Batas-batas review mungkin merupakan satu peralatan, koleksi peralatan yang berhubungan atau keseluruhan fasilitas.
  2. Langkah selanjutnya yang paling penting adalah mengumpulkan informasi yang dibutuhkan. Salah satu cara penting untuk mengumpulkan informasi tentang proses yang ada atau bagian dari peralatan ini untuk setiap anggota tim review untuk mengunjungi dan berjalan melalui operasi
  3. Sekarang tim memiliki kesempatan untuk meninjau paket informasi, langkah selanjutnya adalah melakukan analisis.
  • Mengembangkan “What-if Questions”- Menggunakan dokumen yang tersedia dan pengetahuan dari tim review, “What-if Questions” dapat dirumuskan sekitar kesalahan manusia, gangguan proses, dan kegagalan peralatan. Kesalahan ini dan kegagalan dapat dianggap selama operasi produksi normal, selama konstruksi, selama kegiatan pemeliharaan, serta selama situasi de-bugging.
  • Menentukan Jawaban – Setelah yakin bahwa tim review telah selesai menetukan “What-if” skenario, fasilitator kemudian memiliki tim untuk menjawab pertanyaan, Apa yang akan menjadi hasil dari situasi yang terjadi?
  • Menilai Risiko & Rekomendasi Membuat – Tanpa mempertimbangkan  jawaban atas “What-if Questions”, tugas selanjutnya adalah membuat keputusan mengenai kemungkinan dan keparahan situasi itu. Dengan kata lain apa risiko yang mungkin terjadi. Tim mengkaji kebutuhan untuk membuat penilaian mengenai tingkat risiko dan batas wajar penerimaan resiko tersebut.
  1. C.    FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS (FMEA)

FMEA adalah prosedur dalam pengembangan produk dan manajemen operasi untuk analisis potensi kegagalan dalam mode sistem klasifikasi dengan tingkat keparahan dan kemungkinan kegagalan. Suatu kegiatan FMEA berhasil membantu tim untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial berdasarkan pengalaman masa lalu dengan produk sejenis atau proses, yang memungkinkan tim untuk merancang kegagalan mereka keluar dari sistem dengan minimum usaha dan pengeluaran sumber daya, sehingga mengurangi waktu pengembangan dan biaya. Hal ini banyak digunakan dalam industri manufaktur di berbagai tahapan dari siklus hidup produk dan sekarang semakin menemukan digunakan dalam industri jasa. Mode Kegagalan adalah setiap kesalahan atau cacat pada desain, proses, atau item, terutama yang mempengaruhi pelanggan, dan dapat potensial atau aktual. Efek analisis mengacu pada mempelajari konsekuensi dari kegagalan-kegagalan tersebut

  • Langkah 1: Menentukan kejadian

Occurrence langkah ini perlu untuk melihat penyebab modus kegagalan dan berapa kali itu terjadi. Hal ini dapat dilakukan dengan melihat produk sejenis atau proses dan mode kegagalan yang telah didokumentasikan untuk mereka. Penyebab kegagalan dipandang sebagai kelemahan desain. Semua penyebab potensial untuk modus kegagalan harus diidentifikasi dan didokumentasikan. Sekali lagi ini harus dalam istilah-istilah teknis. Contoh penyebabnya: algoritma keliru, tegangan yang berlebihan atau kondisi operasi yang tidak benar. Modus kegagalan adalah diberi peringkat kejadian (O), lagi 1-10. Tindakan perlu ditentukan jika kejadian tinggi (artinya> 4 untuk mode kegagalan non-keselamatan dan> 1 ketika beratnya-nomor dari langkah 1 adalah 1 atau 0). Langkah ini disebut bagian perkembangan rinci dari proses FMEA. Kejadian juga dapat didefinisikan sebagai%. Jika isu non-keamanan yang terjadi kurang dari 1%, kita dapat memberikan 1 untuk itu. Hal ini didasarkan pada produk dan spesifikasi pelanggan.

Rating

Meaning

1 No effect
2/3 Low (relatively few failures)
4/5/6 Moderate (occasional failures)
7/8 High (repeated failures)
9/10 Very high (failure is almost inevitable)
  • Langkah 2:

Tentukan Sensitivitas mode kegagalan semua didasarkan pada persyaratan fungsional dan efeknya. Contoh mode kegagalan adalah: hubungan arus pendek listrik, korosi atau deformasi. Modus kegagalan dalam salah satu komponen dapat menyebabkan mode kegagalan komponen lain, sehingga setiap mode kegagalan harus tercantum dalam istilah teknis dan untuk fungsi. Akhirat efek akhir dari setiap mode kegagalan perlu dipertimbangkan. Sebuah efek kegagalan didefinisikan sebagai hasil dari modus kegagalan pada fungsi sistem seperti yang dirasakan oleh pengguna. Dengan cara ini akan lebih mudah untuk menulis efek ini turun dalam hal apa yang user mungkin akan melihat atau pengalaman. Contoh efek kegagalan adalah: kinerja rusak, kebisingan atau bahkan cedera pada pengguna. Setiap efek diberi nomor sensitivitas (S) dari 1 (bahaya tidak) untuk 10 (kritis). Angka-angka ini membantu seorang insinyur untuk memprioritaskan mode kegagalan dan efek mereka. Jika sensitivitas efek memiliki nomor 9 atau 10, tindakan yang dianggap mengubah desain dengan menghilangkan mode kegagalan, jika mungkin, atau melindungi pengguna dari efek. Sebuah rating kepekaan 9 atau 10 adalah umumnya dicadangkan untuk efek-efek yang akan menyebabkan cedera pada pengguna atau mengakibatkan litigasi.

Rating

Meaning

1 No effect
2 Very minor (only noticed by discriminating customers)
3 Minor (affects very little of the system, noticed by average customer)
4/5/6 Moderate (most customers are annoyed)
7/8 High (causes a loss of primary function; customers are dissatisfied)
9/10 Very high and hazardous (product becomes inoperative; customers angered; the failure may result unsafe operation and possible injury)
  • Langkah3: Deteksi

Ketika tindakan yang tepat ditentukan, perlu untuk menguji efisiensi mereka. Selain itu, verifikasi desain diperlukan. Metode pemeriksaan yang tepat perlu dipilih. Pertama, seorang insinyur harus melihat pada saat kontrol sistem, yang mencegah mode kegagalan dari terjadi atau yang mendeteksi kegagalan sebelum mencapai pelanggan. Akhirat orang harus mengidentifikasi pengujian, analisis, pemantauan dan teknik lain yang bisa atau telah digunakan pada sistem yang serupa untuk mendeteksi kegagalan. Dari seorang insinyur kontrol ini dapat belajar bagaimana besar kemungkinan untuk kegagalan untuk diidentifikasi atau terdeteksi. Setiap kombinasi dari 2 langkah sebelumnya menerima sejumlah deteksi (D). Ini peringkat kemampuan pengujian dan inspeksi yang direncanakan untuk menghapus cacat atau mendeteksi modus kegagalan pada waktunya. Jumlah deteksi ditugaskan mengukur risiko bahwa kegagalan akan lolos deteksi. Sejumlah deteksi tinggi menunjukkan bahwa kemungkinan besar bahwa kegagalan akan lolos dari deteksi kami, atau dengan kata lain, bahwa kemungkinan deteksi rendah.

Rating

Meaning

1 Almost certain
2 High
3 Moderate
4/5/6 Moderate – most customers are annoyed
7/8 Low
9/10 Very remote to absolute uncertainty
  1. D.    HAZARD AND OPERATION METHOD (HAZOP)

 

  • Konsep HAZOP

Proses HAZOP didasarkan pada prinsip bahwa pendekatan tim untuk analisis bahaya akan mengidentifikasi masalah lebih dari ketika individu yang bekerja secara terpisah menggabungkan hasil. HAZOP Tim terdiri dari individu dengan berbagai latar belakang dan keahlian. Keahlian dibawa bersama-sama selama sesi HAZOP dan melalui upaya brainstorming kolektif yang merangsang kreativitas dan ide-ide baru, tinjauan menyeluruh dari proses di bawah pertimbangan dibuat.

 

  • Proses HAZOP

Tim HAZOP berfokus pada bagian spesifik dari proses yang disebut “node”. Umumnya diidentifikasi dari P & ID dari proses sebelum studi dimulai. Sebuah parameter proses diidentifikasi, mengatakan aliran, dan niat dibuat untuk node dalam pertimbangan. Kemudian serangkaian dari guidewords dikombinasikan dengan “aliran” parameter untuk membuat sebuah penyimpangan. Sebagai contoh, guideword “tidak” dikombinasikan dengan aliran parameter untuk memberikan deviasi “ada aliran”. Tim kemudian memfokuskan pada daftar semua penyebab dipercaya dari “ada aliran” awal deviasi dengan penyebabnya yang dapat mengakibatkan konsekuensi kemungkinan terburuk tim dapat memikirkan pada saat itu. Setelah penyebab dicatat tim daftar konsekuensi, perlindungan dan setiap rekomendasi dianggap tepat. Proses ini diulang untuk deviasi berikutnya dan seterusnya sampai selesai node. Tim bergerak ke node berikutnya dan mengulangi proses tersebut.

 

 

 

  1. E.     ACTION ERROR ANALYSIS (AEA)

What is an AEA

AEA adalah singkatan untuk analisis tindakan kesalahan. Tujuan utama dari melakukan AEA adalah untuk mengidentifikasi kesalahan manusia selama operasi kritis dan mengurangi risiko ke tingkat yang dapat diterima melalui tindakan pengurangan risiko. Hal ini dicapai dengan mengidentifikasi mode kegagalan manusia dalam prosedur, penyebab, konsekuensi, risiko, dan kebutuhan untuk pengurangan risiko. Tujuan rinci dari AEA adalah:

  • dokumentasi lengkap dan sistematis dari potensial kesalahan manusia
  • Mengidentifikasi penyebab kesalahan manusia dan menyebabkan kesalahan manusia mengurangi tindakan
  • Mengidentifikasi konsekuensi serius dan mengurangi konsekuensi tindakan
  • Meningkatkan pengetahuan dan pemahaman tentang prosedur
  • Meningkatkan reputasi vendor dan operator dengan memiliki kontrol prosedur

Why

Pelaksanaan AEA hanya setelah pengembangan prosedur akan mengungkapkan kelemahan prosedur yang dapat mencegah kesalahan manusia kritis selama operasi.

How

Proses AEA dibagi menjadi lima kegiatan:

Aktivitas dapat dihilangkan jika argumen yang jelas dan masuk akal disediakan. Metode AEA dijelaskan dalam buku teks paling keandalan. Deskripsi ini teoritis dan tidak menjelaskan apa yang harus dilakukan dan kapan melakukannya sebagai proses kerja. Deskripsi Textbook juga membahas perlunya untuk mendukung alat-alat seperti faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja, tetapi tidak memberikan informasi tersebut. Kebutuhan untuk deskripsi praktis proses AEA dengan alat-alat penunjang yang diperlukan telah mengakibatkan pengembangan pedoman AEA.

When

Analisis harus dilakukan untuk semua prosedur baru di mana kesalahan manusia dapat menyebabkan risiko yang tidak dapat diterima. Seorang penjual harus misalnya melakukan analisis untuk prosedur penanganan kritis terhadap teknologi baru selama fase desain. Pedoman ini terutama dibuat untuk menganalisis prosedur vendor selama tahap desain. Namun, analisis tersebut juga dapat digunakan untuk menganalisis prosedur operator baru. Terakhir, analisis yang dapat digunakan untuk menganalisis prosedur yang ditetapkan di mana pengalaman telah mengungkapkan tugas-tugas penting.

Responsibilities

Vendor mempunyai tanggung jawab utama untuk melakukan analisis risiko untuk prosedur yang berkaitan dengan peralatan mereka. Namun, operator bertanggung jawab untuk berpartisipasi.

Content

Fitur konten AEA diilustrasikan pada gambar di bawah ini.

Kelebihan dan Kekurangan

 1. AEA membutuhkan prosedur rinci akan tersedia, sehingga analisis ini tidak cocok untuk tindakan berdasarkan perilaku berbasis pengetahuan. Kualitas AEA tergantung dari para peserta dan kemampuan mereka untuk mengidentifikasi kesalahan manusia, sebab dan akibat. Oleh karena itu semua hasil dari analisis ini tidak harus dianggap sebagai pernyataan fakta, melainkan sebagai pendekatan sistematis untuk menggambarkan risiko dengan cara yang terbaik. Kesimpulan dari analisis selalu bisa dibahas.
 2. AEA mengasumsikan penjelasan prosedur yang benar dan tidak akan membahas langkah-langkah yang hilang, langkah yang tidak perlu, salah langkah, langkah-langkah dieksekusi dalam urutan yang salah dan waktu. Masalah-masalah harus diverifikasi sebelum analisis.
 3. AEA telah penekanan pada kesalahan manusia dan penyebabnya.
 4. AEA tidak cocok untuk menganalisis prosedur dengan tingkat tinggi pemecahan masalah dan pengambilan keputusan (jika kemudian).
 5. AEA mempertimbangkan setiap mode kesalahan tindakan sebagai kejadian yang independen ketika menganalisis konsekuensi. Dalam mengangkat tindakan yang lebih nyata mode kesalahan mungkin terjadi pada waktu yang sama. Juga kombinasi mode kesalahan tindakan dan mode kegagalan fisik mungkin terjadi pada waktu yang sama.
 
Tinggalkan komentar

Ditulis oleh pada 9 Agustus 2013 in Ilmu Lanjutan

 

Tinggalkan Balasan

Isikan data di bawah atau klik salah satu ikon untuk log in:

Logo WordPress.com

You are commenting using your WordPress.com account. Logout / Ubah )

Gambar Twitter

You are commenting using your Twitter account. Logout / Ubah )

Foto Facebook

You are commenting using your Facebook account. Logout / Ubah )

Foto Google+

You are commenting using your Google+ account. Logout / Ubah )

Connecting to %s

 
%d blogger menyukai ini: